在轮毂、制动鼓、制动盘等产品的加工流程中，通常需通过多道工序完成铸件搬运。一套产品加工下来，多次徒手搬运不仅导致流程繁琐、生产效率受限，更使工人劳动强度长期居高不下。如何有效解放人力、提升生产效能，已成为生产现场亟待解决的关键课题。如今，这一长期困扰的痛点迎来了破局之策，新兴全力公司投入试运行的自动化桁架设备，自今年元月起在精车一线稳定运行，正以精准连贯的作业节奏，重塑该工段的生产格局。

　　设备巍然架设于两台机床上方，机械抓手如同灵巧而可靠的手臂。过去，操作人员需要亲手完成每一件半成品的上料、翻转、移位与下料，全程紧密跟随。现在，只需将产品整齐置于专用平台，后续所有流程全部由桁架系统自动循环完成。

　　自动化带来最直观的改善是生产节拍的优化与产量的提升。整个加工周期稳定控制在8分钟内，相较于以往依赖人工节奏的操作，生产流程更加连贯紧凑，设备利用率显著提高，为产能的进一步爬升奠定了坚实基础。

　　比数字更重要的是对人的关怀。自动化设备直接消除了操作人员每件产品高达4次的重复搬运。这台设备的引入，不仅是对生产方式的升级，更是对劳动者身体健康的切实保护，有望从根本上改变车间重体力劳动的固有印象。

　　随着机械代劳那些最繁重、重复的环节，操作人员能够更专注于刀具安装、精度检查、过程监控与设备维护等需要经验与判断力的工作，角色逐渐向技术督导与流程管理者转变。工作环境的改善、体力负担的下降，也将增强岗位吸引力，助力稳定技术团队。

　　自动化桁架的成功试运行，标志着轮毂生产向智能化、人性化迈出了扎实一步，让更多一线同事共享公司科技革新带来的红利，共同驶向更高效、更轻松、更可持续的未来。